三月份以来，T5G车型市场订单持续走高，由先前的日产二三十辆份，逐渐达到现在日产七十辆份。面对可喜的订单形势，卡车股份车身部时刻保持高压态势，工作中敢于担当、勇于创新，在精心组织、细化部署，稳步提升产量的同时，通过严密的质量控制措施，保障了终端客户所需，进一步提升了顾客满意度。
据悉，目前T5G车型驾驶室主要集中在车身部涂装二现场分部进行生产，生产经营压力可想而知。面对新形势、新压力，车身部冷静思考、精心筹划、系统安排、从容不迫，通过层层动员、逐级宣贯，充分提升了员工的工作热情与积极性，有效保障了信息流的畅通。在确保产品质量稳定、产能固化提升过程中并着力采取以下四个方面的措施进行有效支撑。
首先是对瓶颈问题T5G驾驶室工具箱盖安装问题的攻关。之前，T5G驾驶室左右工具箱盖的安装需要四名职工的配合才能完成，单侧一人安装、一人辅助，而通过改进完善后，目前仅需两人，此举不单节省了人力资源，而且保障了其他工序人员需求，合理优化了人员配置。
这其中主要工作是独立设计完成了一套工具箱盖的辅助安装设备，该设备操作简便、行之有效，是现场分部工程技术人员通过长时间来的细致观察、潜心研究和多次的现场验证，主动寻找资源，利用焊装现场分部替换下来的废旧导轨，通过再次加工完善顺利制作的。
经验证，该辅助设备的投入运行完全符合工具箱盖安装需求。目前运用该装置在节约人力资源的同时还能提升劳动生产率，经测算操作时间由原来的单侧安装4到5分钟缩短到现在的2到3分钟；另一方面是制作完成了方便职工就近操作的工具箱盖存放器具，将进一步减轻了职工的劳动强度。
其次是部分重点工装增量制作。受产量需求因素影响，先前的工装数量已经不能满足当前生产经营形势需要，主要涉及到顶盖支撑装置、顶盖锁紧装置，吊笼前端、后端的锁紧装置、工具箱盖支撑工装以及车门的限位固定装置、驾驶室滑撬前端固定装置等。其中吊笼前端后端的锁紧装置、驾驶室滑撬前端固定装置属于重新设计制作，为完成此项工作该部专门成立了项目革新小组，并积极会同技术质量、生产等有关部门进行使用验证，以此保障了新设计工装全部参数符合操作要求；另一方面是自行设计完成了T5G转挂吊具，该吊具可满足白皮驾驶室及成品驾驶室的转挂工作，此项工作的顺利完成得到了多部门的认可。
在实施过程中该部还毫无保留的将经验与兄弟单位及时进行共享，目前商用车公司涂装现场分部已按照该现场分部设计图纸制作完成了多套转挂吊具，且完全符合现场转运需求，得到了兄弟单位的赞许。
第三是工序过程的重点强化，保障了下线产品的质量。该部在接到白皮驾驶室后层层把关、细致检测，通过环环相扣的方式确定了质量问题的根源，并坚持从严、从细对待，彻底将问题控制在了萌芽状态；另外，确定每名职工的的绩效责任和指标，主要是结合底漆、中涂、面漆三大工序形成常态的质量检查制度，工作中始终坚持“不接受、不制造、不传递”不良品的原则，使专项记录做到了完整，参数控制达到了最佳；在质量问题处理中成立了专项工作小组，并针对发现的问题，制定相关措施，逐渐汇编完成了较为全面系统的培训教材，通过对材料的控制粘度、温度以及均匀度的确定，为员工操作质量问题改善提供了第一手资料；注重导师带徒作用的发挥，技能水平相对较高的职工自行与技能素质相对薄弱的职工建立师徒关系，无私的将经验进行传授，帮助提升了独立处理问题和解决问的能力；定期开展班组经验交流活动，针对新问题制定新措施，实现了资源和经验的共享；在对总装用户走访过程中，针对自身产品进行深度了解，及时准确的定位，确定问题的发生原因，及时提供帮扶解决，有效提升了顾客满意度。
最后是生产计划的合理组织。目前T5G单班日产量在六到七十辆份，但是存在不确定性，如何克服白皮驾驶室到位的不确定性因素，保证订单的按期交付成为了首要问题。
该部通过现场分部与生产室进行有效沟通，并合理储备相关资源，最大限度的保障了总装的需求，其中在顶盖支撑工装的协调使用过程中，及时与装配现场分部进行联系确认，实现了顶盖支撑的连续性周转使用；而在车型切换工作中，则通过在线适量储备中涂驾驶室，并根据总装需求，及时对产品件进行组织，保障了多车型的切换与动态需求。
面对新形势、新任务，既是压力、又是动力，车身部全面秉持优质高效干好每件事的原则，继续敢于担当、勇于 创新，为保障T5G产能、质量的双提升工作全力以赴，用实际行动推进“卡车制造”豪迈前行。
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