【卡车之家 原创】在上一篇《365天折磨机油 访康普顿神秘的实验室》文章中，通过参观康普顿机油研发实验室，很多卡友反馈对机油的生产过程非常感兴趣。今天我们就有幸来到了康普顿的新工厂参观，据说这是康普顿投巨资建立的，堪称中国润滑油行业首个工业4.0智慧园区。
康普顿黄岛工业园的建设原则一切以客户为根本，一切以满足客户需求为目标。在设计上以工业4.0的设计理念进行布局、设备选型和制造过程的自动优化。整个厂区的设计布局由西到东依次建有综合办公楼、研发实验室、储罐区、综合生产厂房和智能立体库等主要建筑，将制造相关的部门有效的整合在一起，最大效率地满足生产销售的需要。
康普顿工业园区位于青岛市黄岛区，本次参观的是公司一期项目，占地115亩，润滑油（单班）年设计产能8万吨，防冻液年产能2万吨，制动液年产能1000吨。室外油罐区3个，总罐体数量达到103个，总罐容达29370立方米；从产能到罐储能力，均处于国内领先行列。下面就跟我们一起去探秘康普顿工厂到底智慧在哪里。
康普顿科技股份有限公司作为润滑油行业首家主板上市公司，自1989年创立开始，便一直坚守“己所不欲、勿施于人”的品质理念，弘扬工匠精神。刚进园区就会看到宣扬这种精神的横幅标语。
走进大门的第一感觉就是偌大的一个厂区来往的工作人员并不多，这是因为康普顿黄岛工业园全面采用了智能物联和智能制造系统，通过物联的防伪防串系统对整个制造过程进行有效的管理和环节跟踪，能够对产品的制造和发货系统进行全程的信息管控，所以更节省人力的配备。
进入园区一眼就会看见矗立在厂区内用来存储基础油和添加剂的油罐，在原料仓储与接收环节采用国内一流的硬件静压法自动计量，采用先进、成熟的“油罐之星”集成系统实现精确的罐储原料管理、计量管理，质量测量误差≤±0.2%（或计量精度达0.2%），在行业内达到先进的水平。
特别是添加剂存储做到了专罐专线，从根本上杜绝卸车、存储、投料过程中因为混剂影响油品质量问题。在每台罐底部安装内置局部加热器，不仅对物料在卸料过程中进行循序加热，规避因添加剂反复加热造成性能影响。另外每条工艺管道都有电伴热系统，维持管道温度在设定值，既减少物料输送过程中热量损失，也将调和效率最大化。
经过罐区后就来到了整个工业园生产的核心部分——中央自动控制中心。这是整个园区智能化生产的核心所在，这一部分的建设，康普顿引进采用了国际一流的“美国艾默生公司”提供的全自动调和系统，使用了一系列的新技术设备实现产品的精确调和，包括精确的SMB原料同步计量、BBV快速调和、DDU桶装计量抽提、通球清管、管汇等高度自动化的调和、计量集成系统。
其核心作用有2个：
1、中央自动控制中心可以对罐区内部以及厂区生产车间各个区域进行实时监控
2、艾默生全自动调和系统在这间办公室控制整个园区生产线的调和
从监控中心的大屏幕上也可以看出，他可以监控整个厂区各个生产环节
对于润滑油的生产厂家来说，实验室绝对是技术硬实力的代表，康普顿新工业园的实验室共划分为8个分析检测区域。东侧3个实验仪器室，主要负责检测润滑油以及汽车养护品的粘度、水分、密度、色度等项目，其中用于检测运动粘度、低温表观粘度的仪器价值达200万元，为世界顶级进口全自动设备。
西侧5个实验仪器室，新品都是从这里开始研发，调制小样，并最终向市场推出产品。余下四个实验室主要对康普顿自产防冻液、润滑脂、刹车油等产品进行分析检测和油品抗磨性能及油品元素的检测分析。
对于产品质量，康普顿高度重视，对细节严格把控，对交付客户的每一桶产品的品质负责。严格遵循TS16949、ISO9001质量体系的要求。以质量体系为根本，以基础管理出发，落实到每个环节，扎实质量管理规范。
通过151份质量管理性文件：包括38份质量管理文件，86份产品执行工艺指导书和27份实验室相关管理文件，全面覆盖质量管理流程，积极推进以客户为中心的闭环质量管理体系，并在内部通过培训不断强调“零缺陷”的产品概念，使产品质量标准的不断提高，质量管控执行率100%。
走近管汇区域，你会看到厂房上面纵横有致的众多管道，机油在经过灌装之前，就是从不同的储存罐中按照设置好的比例，经过管道运输最终进行调和的。从图片上可以看到，管汇系统的控制区域有多么复杂。
管汇系统是用于多条管线相互连接及拆除的装置，管线设计为8进6出，其中一条管线单独对应，其他管线可纵向、横线等多方位连接，最高可实现43条管路相通，确保生产期间油品及时切换。在油品切换期间，采用通球扫线的方式对管道内部进行清洁，扫线后的管壁油品残留<1g/m，这是世界上最先进的管汇系统，保证了油品不受污染，保证产品的质量。
穿过管汇区域就来到了灌装线，灌装线的工作效率决定了单位时间内的产能，康普顿在产线安排方面共投入19条全自动线体，对大批量生产灌装部分采用两条由“意大利OCME公司”制造的全自动高速灌装线体，实现康普顿及OEM各类产品的大批量、高速度的精准灌装运作，灌装精度误差控制在5‰
OCME整条线主要以U型设计为主，既节省占地空间，又提高生产效率。整条线为智能自动化生产，仅需5人便可以完成上桶到入库的全部操作，可见灌装线的智能化操作有多么强大。这就是所谓的工业4.0的发展方向吧，印象中整个生产线上人满为患的场景不再出现。
润滑油在经过罐区储存、自动中控室的控制、通过管汇区域运输、在观赏生产线上进行调和封装，最终出厂前还要经过分拣入库。其实走进厂区大门就会看到一栋高大的房子，这就是康普顿自动化存储仓库。
在长102.9米宽38.4米的范围内建立的一座高25米的立体仓库，在不到4000平方米的占地面积上实现了10560个库位的立体化存储。满库存能够存储康普顿各类产品约60万件，货值达2亿多。不仅大大缩小了平地式仓库的占地面积，而且提升了空间利用率。
出库全部为自动化出库，所有品种的产品自动遵循先进先出原则。每个出货口都有电子屏幕显示引导物流车装货，大大提升了物流效率。整个自动仓储中心实现了从产品下线、入库到出库的全自动仓储管理，大大节约了人力物力。
康普顿在物流仓储方面在国内润滑油行业，是首家采用国内最先进的高架货位和全自动立体库，实现成品高效、灵活的货物集散存储与数据分析，并通过立体库的空间封闭清洁的特点，能够有效的减少灰尘对产品外观的污染。同时，立体库的启用，在库容的调节下对旺季的保障供应会有质的变化，康普顿会以更快的效率完成全国区域经销商的货物配送，缩短交货周期。
康普顿对于产品的指控把关非常严格，在原料入厂、半成品环节对内容物的质量高度重视并制定出康普顿公司内控指标，每批次需要多达37项的严格质量检测，且每项检测指标均满足并高于国标，高标准、高要求的控制源头，以保证产品的质量稳定。
在产品外包装方面需经过55项物理指标的严格检测，方可进行批量生产；在制程、发货环节根据质量体系要求和内部制定的高于国标的61项流程质控点进行严格把控检测。这样，就可确保每件产品均经过153个质量控制点才能正式交付，以保证每件下线产品均为合格产品，终检合格率达到100%；通过推行全制造流程的物联追溯系统，全方位质量监管以满足顾客的高质量要求，保证经销商、客户得到满意、放心的产品。
说实话在没有参观康普顿新工厂之前，我想象中的润滑油生产过程就是在充满刺鼻气味的黑暗小厂房中，身穿油腻腻制服的工人，人工的调和润滑油再进行灌装。通过参观才见识到，原来润滑油的生产也可以这样高端。黄岛工业园的建成并投入使用，标志着康普顿的现代化升级跃上了一个新的台阶。
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