为巩固公司翼6自卸产品的轻量化优势，全面提升产品性能，陕汽商用车研发中心牵头组建翼6自卸车项目组，凝聚共识、协同联动，积极推进公司全方位的自主研发创新，从整车布置、管线路、零部件结构、冷却性能等方面进行产品性能全面升级。
● 创新创效，打造产品独特优势
项目组从法规、用户需求、竞品对标、轻量化新材料应用等方面入手，在整车布置优化调整、集成式零部件应用、运用新材料等方面大胆尝试，开展自卸产品降重工作。
通过优化消声器、膨胀水箱布置位置，应用复合材料和零部件新加工工艺，开发窄体高效中冷器、STR整体式平衡轴、左置塑料空滤器、集成式电磁阀等，在保证产品性能的前提下，8×4标载版自卸车成功实现底盘降重180kg，自重保持行业领先。
项目组主动贴合市场，积极优化产品设计，通过调整车辆后处理结构，调整前悬架轮心高，产品离地间隙优于同类竞品水平；通过整车总布置规划，统一底盘轴距，8×4产品的整车布置状态减少了75%，悬架、排气等系统零部件种类减少50%以上；通过后处理电加热小线整合到发动机线束、线束接插器优化、10寸中控屏优化、收放机开发等降本措施的实施，整车设计降本方面也取得了实质性突破；通过6×2产品的单级后桥标配轮间差速锁、二轴由单腔气室升级为储能弹簧气室，8×4产品开发止回流板、φ700环形风扇+C型风圈等，从细节中提升产品的可靠性，真正为用户打造出高效可靠的翼6自卸产品。
● 快速响应，将问题在源头解决
样车的试制试验工作，是验证及分析产品性能、查漏补缺的必然途径，这大量的、看似重复的、枯燥的劳动，需要一丝不苟、专注持久的付出。
就在项目产品即将完成试装验证的时候，研发中心试验所在对新产品进行底盘动态测试过程中发现，驾驶室存在异常抖动的情况。状况发生突然，翼6自卸车项目陷入开发瓶颈。项目组成员立即行动，通过多次CAE仿真分析及关键点振动数据测量，联合动力总成各主要供方人员对发动机进行反复地检测调试，最终锁定是发动机悬置软垫出现了问题。
根据问题根源，项目组成员快速制定出问题解决方案。随后通过多方协调，联系多家供方提供相应刚度软垫产品分别进行装车测试，择优调整了零部件配置，快速将问题在源头得到解决。
● 协同联动，固化生产工艺
便捷生产、固化工艺，是将新产品有效导入批产车型的重要途径，也是开发过程中各环节协同能力的重要表现。
为解决生产装配过程中的线束布置问题，翼6自卸车项目组联合技术管理部，根据批产时工位布置情况，确定管线路优化方案，利用异色管线，通过视觉差异区分管线用途，提升线束装配捆扎效率的同时，也便于后期的检修辨识。
同时，项目组将转向系统相关电器、油管路进行集成化、模块化布置，通过试装验证，持续迭代优化产品设计，跟进优化进展，及时优化管线路装配工艺固化，形成工艺指导书，有效指导生产装配。
创新是产品开发的不竭动力，对产品细节的极致追求是研发人员始终坚守的初心，各系统各部门的高效联动、协同配合，是解决各项难题的有力保障。公司通过对6系自卸产品不断地精心打磨，全力以赴地塑造独特的产品竞争优势，为用户提供更高价值、更为优质的产品和服务。
让我们拭目以待——全新“王者自卸”的强势归来。
